Filtry sprężonego powietrza seria CLASSIC G1/2" - G3/4"

Filtry sprężonego powietrza serii Classic (G1/2" – G3/4") produkowane przez CPP PREMA to specjalistyczne urządzenia przeznaczone do oczyszczania sprężonego powietrza z cząstek stałych i kondensatu. Usuwają one z medium roboczego zanieczyszczenia stałe (takie jak pył, kurz, rdza z przewodów) oraz ciekłe (skropliny wody, krople oleju). Dzięki temu chronią elementy pneumatyki – zawory, siłowniki, narzędzia i inne odbiorniki sprężonego powietrza – przed zużyciem, zatarciem lub uszkodzeniem spowodowanym zanieczyszczeniami. Filtracja powietrza na wejściu do układu zapewnia też utrzymanie wysokiej niezawodności i wydłuża żywotność maszyn.

W serii Classic dostępne są modele filtrów o różnych rozmiarach przyłączy oraz stopniach filtracji, co umożliwia dopasowanie produktu do konkretnych wymagań instalacji. Filtry występują z gwintami przyłączeniowymi G3/8", G1/2" oraz G3/4" (standardowy gwint rurowy BSPP). Pozwala to na ich montaż w układach o różnych średnicach przewodów zasilających. W zależności od potrzebnej czystości powietrza można dobrać wkład filtracyjny o dokładności 5 µm, 10 µm lub 40 µm. Dostępność trzech wariantów dokładności oczyszczania sprawia, że seria Classic sprawdzi się zarówno jako filtr wstępny, jak i dokładny filtr końcowy dla sprężonego powietrza. Na przykład wkład 40 µm efektywnie zatrzymuje większość większych cząstek stałych i kropelek kondensatu, pełniąc rolę filtra wstępnego w systemie. Z kolei filtr o dokładności 5 µm usuwa bardzo drobne cząstki i aerozole olejowe, zapewniając wysoki poziom czystości powietrza wymaganego przez precyzyjne elementy pneumatyczne.

Wszystkie filtry serii Classic wyposażone są w odporny zbiornik na odseparowany kondensat (wodę i olej). Standardowo montowany jest spust ręczny kondensatu – prosty w obsłudze zawór, który operator może okresowo otworzyć w celu opróżnienia zgromadzonej cieczy. Alternatywnie, producent oferuje wersje filtrów z automatycznym spustem kondensatu. Wersja automatyczna zawiera mechanizm pływakowy, który samoczynnie otwiera zawór spustowy, gdy poziom kondensatu w zbiorniku osiągnie określoną wysokość. Dzięki temu eksploatacja filtra jest bezobsługowa – kondensat jest na bieżąco odprowadzany bez potrzeby ręcznej interwencji, co zapobiega przepełnieniu zbiornika i przedostaniu się wody do sieci sprężonego powietrza.

Kluczowe parametry techniczne filtrów Classic obejmują m.in. wysoką wytrzymałość ciśnieniową oraz duży przepływ nominalny. Obudowa filtra została zaprojektowana tak, aby wytrzymywać ciśnienie robocze do 16 bar. Maksymalne ciśnienie 16 bar oznacza, że filtry mogą pracować bezpiecznie we wszystkich standardowych instalacjach sprężonego powietrza (typowo 6–10 bar), zachowując przy tym odpowiedni margines bezpieczeństwa. Konstrukcja zapewnia przy tym niski spadek ciśnienia przepływającego powietrza – nawet przy wysokich wydatkach rzędu kilkudziesięciu metrów sześciennych na godzinę spadek ciśnienia jest minimalny. Przepływ osiągany przez filtry serii Classic sięga około 2000 l/min (dla 6 bar i filtra 5 µm G1/2"), co umożliwia zastosowanie ich w średniej wielkości i dużych układach pneumatycznych bez ograniczania wydajności.

Seria Classic od CPP PREMA cechuje się solidną, sprawdzoną konstrukcją. Korpus filtra wykonany jest z wytrzymałego stopu metalu, a transparentna obudowa zbiornika kondensatu pozwala na bieżącą inspekcję poziomu odseparowanej wody i oleju. Dzięki temu obsługa techniczna może łatwo ocenić, kiedy konieczne jest opróżnienie zbiornika (w przypadku spustu ręcznego) lub zweryfikować działanie spustu automatycznego. Wkład filtracyjny umieszczony wewnątrz obudowy jest wymienny – w razie zanieczyszczenia lub zużycia można go szybko zastąpić nowym, przywracając pełną zdolność filtracji. Producent zapewnia dostępność elementów zamiennych, takich jak wkłady filtracyjne o wymaganej porowatości oraz zestawy uszczelnień.

Powietrze zasilające wlot filtra kierowane jest wewnątrz na specjalny element kierujący strugę (deflektor). Powoduje to zawirowanie przepływu i gwałtowną zmianę kierunku ruchu gazu. W efekcie większe cząstki zanieczyszczeń oraz cięższe krople cieczy zostają odrzucone siłą odśrodkową na ścianki obudowy. Odseparowane zanieczyszczenia spływają następnie grawitacyjnie do dolnej części obudowy, czyli do zbiornika kondensatu. Kolejnym etapem jest przepływ powietrza przez właściwy wkład filtracyjny. Wkład ten wykonany jest z porowatego materiału (często spiekanego metalu lub tworzywa), który stanowi barierę dla cząstek o wielkości większej niż wielkość porów. Drobiny pyłu, rdzy czy aerozolu olejowego osiadają na powierzchni lub wewnątrz struktury wkładu i tam pozostają. Oczyszczone w ten sposób powietrze wypływa wylotem filtra i kierowane jest dalej do sieci pneumatycznej. Zatrzymane w filtrze zanieczyszczenia ciekłe (kondensat) gromadzą się w zbiorniku, skąd mogą być okresowo usuwane poprzez spust ręczny albo automatycznie opróżniane w wersji ze spustem automatycznym.

Należy zaznaczyć, że filtry tej serii usuwają niemal wszystkie zanieczyszczenia stałe i kropelki cieczy, lecz nie są w stanie wyeliminować wody w postaci pary ani bardzo drobnych cząstek oleju w fazie gazowej. Innymi słowy, nie osuszają one całkowicie powietrza ani nie zapewniają klasy czystości wymaganej do aplikacji ultraprecyzyjnych (np. w elektronice czy aparaturze oddechowej). Do pełnego usunięcia pary wodnej ze sprężonego powietrza wymagany jest osuszacz (chłodniczy lub adsorpcyjny), a do pochłonięcia mgły olejowej – dodatkowy filtr dokładny (koalescencyjny) o znacznie niższej przepuszczalności (np. 0,1 µm). Filtry Classic CPP PREMA doskonale spełniają jednak swoją rolę jako podstawowy stopień filtracji w większości układów pneumatycznych. Zapewniają klasę czystości powietrza odpowiednią dla typowych maszyn i narzędzi przemysłowych zgodnie z normami ISO 8573-1 (w zależności od zastosowanego wkładu filtracyjnego można osiągnąć np. klasę 5 dla cząstek stałych przy wkładzie 40 µm, klasę 3 przy wkładzie 5 µm itp.).

Dzięki modułowej budowie i standaryzowanym przyłączom, filtry serii Classic można łatwo włączyć w istniejące układy uzdatniania powietrza. Mogą one pracować samodzielnie lub stanowić część większego bloku przygotowania powietrza (w połączeniu z reduktorem ciśnienia i smarownicą olejową). Producent przewidział także dodatkowe akcesoria montażowe, takie jak uchwyty do mocowania filtra na ścianie lub łączniki umożliwiające zintegrowanie filtra z innymi elementami. Wariant z gwintem G3/8" 40 µm może służyć do ochrony pojedynczych narzędzi pneumatycznych lub mniejszych gałęzi instalacji, natomiast większe przyłącza G1/2" i G3/4" sprawdzają się jako filtry centralne lub liniowe w rozleglejszych systemach sprężonego powietrza. Różnorodność dostępnych opcji sprawia, że seria Classic znajduje zastosowanie w wielu konfiguracjach – od prostych układów warsztatowych po złożone systemy przemysłowe wymagające niezawodnej filtracji sprężonego powietrza.

Stosowanie filtrów powietrza serii Classic minimalizuje awarie komponentów pneumatyki spowodowane zanieczyszczeniami i pozwala utrzymać stabilne parametry pracy całego układu. To przekłada się na niższe koszty utrzymania ruchu oraz wyższą efektywność instalacji pneumatycznej.

Filtry ciśnieniowe sprężonego powietrza CPP PREMA serii Classic znajdują szerokie zastosowanie we wszelkiego rodzaju instalacjach pneumatycznych. Ich podstawową rolą jest zapewnienie odpowiedniej jakości sprężonego powietrza dostarczanego do urządzeń i maszyn, co przekłada się na niezawodność i długą żywotność tych elementów. W praktyce każdy układ sprężonego powietrza, niezależnie od skali i branży, powinien być wyposażony w filtr eliminujący zanieczyszczenia stałe i kondensat. Poniżej przedstawiono typowe obszary zastosowań oraz korzyści z użycia filtrów serii Classic.

Ochrona komponentów pneumatyki: Filtry sprężonego powietrza montuje się przed czułymi elementami układu, takimi jak zawory sterujące, rozdzielacze, siłowniki czy narzędzia pneumatyczne. Usuwając zanieczyszczenia zasilającego medium, chronią one precyzyjne mechanizmy przed zatarciem lub blokowaniem. Na przykład w układach sterowania pneumatycznego (wyspy zaworowe, elementy logiczne) nawet drobne cząstki mogą spowodować zablokowanie zaworu lub dyszy. Zastosowanie filtra 5 µm przed takim układem zapobiega przedostaniu się drobin mogących zakłócić pracę sterowania. Podobnie, w napędach pneumatycznych (siłowniki liniowe i obrotowe) czyste powietrze minimalizuje ścieranie uszczelnień i powierzchni współpracujących, co wydłuża okres międzyprzeglądowy i zmniejsza ryzyko awarii.

Centralne instalacje sprężonego powietrza: W rozległych systemach sprężonego powietrza zasilających całe zakłady produkcyjne filtry serii Classic pełnią funkcję filtrów liniowych na głównych rurociągach. Często instaluje się filtr 40 µm zaraz za sprężarką i odstojnikiem kondensatu, jako pierwszy stopień oczyszczania powietrza wchodzącego do sieci. Taki filtr wstępny wyłapuje większość kondensatu wodno-olejowego oraz większe cząstki (rdza z rurociągów, pyły), odciążając kolejne elementy uzdatniania powietrza. Następnie przy poszczególnych odbiornikach (działach produkcji, liniach technologicznych) można zastosować dodatkowe filtry dokładniejsze – na przykład 5 µm – które wychwycą drobniejsze zanieczyszczenia tuż przed wrażliwymi urządzeniami. W ten sposób wielostopniowy system filtracji (grubego i dokładnego oczyszczania) zapewnia utrzymanie wymaganej klasy czystości powietrza w całej instalacji.

Przemysł i automatyka: Filtry Classic są wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu do ochrony aparatury pneumatycznej. Przykładowo w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym wykorzystywane są do zabezpieczenia siłowników na liniach montażowych, manipulatorów i robotów pneumatycznych. W przemyśle opakowaniowym i spożywczym sprężone powietrze napędza maszyny pakujące, dozujące i sortujące – filtry powietrza chronią tu elementy wykonawcze przed zanieczyszczeniami mogącymi powodować przestoje. Również w przemyśle drzewnym (np. w tartakach, fabrykach mebli) powszechnie stosuje się narzędzia pneumatyczne i siłowniki, które wymagają filtracji powietrza ze względu na obecność pyłu drzewnego i cząstek oleju ze sprężarek. Filtry serii Classic, z uwagi na swoją solidność i uniwersalność, mogą być stosowane w tych środowiskach pracy, zapewniając niezawodną separację zanieczyszczeń.

Warsztaty i narzędzia pneumatyczne: W mniejszych instalacjach warsztatowych – takich jak serwisy samochodowe, zakłady wulkanizacyjne, warsztaty stolarskie czy lakiernicze – sprężone powietrze zasila różnorodne narzędzia (klucze udarowe, szlifierki, pistolety lakiernicze, gwoździarki itp.). Zastosowanie filtra powietrza jest niezbędne, aby zapobiec przedostawaniu się wody i zanieczyszczeń do tych narzędzi. Na przykład krople wody dostające się do pistoletu lakierniczego mogłyby zepsuć powłokę lakierniczą, a cząstki stałe mogłyby zatkać dyszę. Dlatego na wyjściu sprężarki lub linii sprężonego powietrza montuje się filtr (często 5 µm dla lakiernictwa, w połączeniu z filtrem odolejającym) w celu zapewnienia odpowiedniej czystości powietrza. W warsztatach mechanicznych filtr 10–40 µm przed rozdzielaczem powietrza zabezpiecza narzędzia jak klucze pneumatyczne przed rdzawym pyłem i kondensatem, co zmniejsza częstotliwość konserwacji tych urządzeń.

Aplikacje specjalistyczne: Filtry sprężonego powietrza serii Classic mogą być także wykorzystywane w aplikacjach specjalistycznych, pod warunkiem że medium jest nieagresywne (sprężone powietrze lub neutralny gaz techniczny). Przykładowo, mogą znaleźć zastosowanie w systemach sterowania urządzeniami w strefach zagrożonych wybuchem (strefy Ex), gdzie pneumatyka jest preferowana zamiast elektryki – odpowiednio dobrany filtr zapewni niezawodność tych systemów, choć należy zadbać o uziemienie i metalowe komponenty (standardowy korpus aluminiowy dobrze przewodzi ładunki). Innym przykładem są układy zasilania przyrządów pomiarowych i laboratoryjnych na sprężone powietrze – tam filtr 5 µm przed reduktorem ciśnienia zapewni stabilne, czyste medium dla czułych regulatorów i manometrów.

Urządzenia mobilne i budowlane: Sprężone powietrze jest używane nie tylko w stałych instalacjach fabrycznych, ale także w urządzeniach mobilnych na placach budowy czy w pracach terenowych. Przenośne sprężarki zasilające młoty pneumatyczne, wiertarki udarowe, piaskarki czy urządzenia do przedmuchiwania również korzystają z filtrów powietrza. Filtr zamontowany na wyjściu sprężarki przewoźnej (często zestawiony z reduktorem) usuwa wodę i zanieczyszczenia zanim powietrze trafi do narzędzia. Ma to krytyczne znaczenie np. przy piaskowaniu – obecność wilgoci w strumieniu powietrza mogłaby powodować zlepianie się ścierniwa i zapychanie dyszy. Również w warunkach zimowych filtr chroni przed przedostaniem się wody do przewodów, gdzie mogłaby zamarzać i blokować przepływ. Filtry serii Classic dzięki solidnej konstrukcji dobrze sprawdzają się w takich zastosowaniach, zapewniając skuteczne oczyszczanie nawet w trudnych warunkach pracy (kurz, zmienne temperatury, wibracje).

Branża chemiczna i energetyka: W instalacjach procesowych, rafineriach czy elektrowniach często stosuje się pneumatykę do sterowania zaworami procesowymi i elementami bezpieczeństwa. Sprężone powietrze wykorzystywane jako medium sterujące (tzw. instrument air) musi spełniać określone standardy czystości, aby zawory działały niezawodnie. Filtry 5–10 µm serii Classic mogą służyć jako wstępny etap filtracji powietrza instrumentacyjnego przed dalszym osuszaniem i dokładną filtracją. Zapewniają usunięcie większości zanieczyszczeń z linii sprężonego powietrza zasilającej aparaturę kontrolno-pomiarową, co jest istotne dla zapobiegania awariom zaworów pneumatycznych w instalacjach chemicznych i energetycznych. Choć w tych branżach często wymaga się bardzo wysokiej czystości (np. klasy ISO 8573-1 kl.1–2), to filtry Classic stanowią ważny element wstępny, chroniący droższe filtry końcowe i osuszacze przed nadmiernym obciążeniem zanieczyszczeniami stałymi i ciekłymi.

Dzięki swojej uniwersalności i wysokiej skuteczności, filtry serii Classic należą do standardowego wyposażenia nowoczesnych systemów pneumatycznych w wielu gałęziach przemysłu. Zapewniają przy tym ekonomiczne i skuteczne rozwiązanie, które zapobiega nieplanowanym przestojom oraz utrzymuje jakość medium na wymaganym poziomie. W efekcie, niezależnie od skali zastosowania – od prostych narzędzi po skomplikowane instalacje przemysłowe – obecność filtra znacząco poprawia niezawodność działania systemu.

Filtry sprężonego powietrza serii Classic charakteryzują się następującymi parametrami technicznymi:

• Gwinty przyłączeniowe: G3/8", G1/2" lub G3/4" (żeńskie, równoległe zgodne z ISO 228 BSPP). Gwint typu G (BSPP) jest powszechnie stosowany w pneumatyce – filtry łączą się ze standardowymi złączkami i rurami. W razie konieczności podłączenia do systemu o gwintach stożkowych (np. NPT) należy zastosować adaptery. Umożliwiają bezpośredni montaż w typowych rozmiarach instalacji pneumatycznych.

• Dokładność filtracji: 40 µm, 10 µm lub 5 µm – w zależności od zainstalowanego wymiennego wkładu filtracyjnego. Wkład 40 µm zapewnia filtrację wstępną (grubszą), wkład 5 µm zapewnia bardzo dokładne oczyszczanie powietrza. Wkłady filtrujące wykonane są z porowatego spieku (metalu lub tworzywa sztucznego), zapewniającego wymagany poziom filtracji. Są to elementy eksploatacyjne – w razie zużycia lub nadmiernego zanieczyszczenia wkład można łatwo wymienić na nowy.

• Maksymalne ciśnienie pracy: 16 bar. Filtr zaprojektowano do pracy w sieciach sprężonego powietrza o ciśnieniach do 16 bar. Elementy konstrukcyjne (korpus, zbiornik) posiadają odpowiedni zapas wytrzymałości, dzięki czemu filtr znosi też krótkotrwałe skoki ciśnienia (typowe ciśnienie testowe ok. 24 bar). Wartość 16 bar pokrywa większość zastosowań przemysłowych. Należy nie przekraczać tej wartości dla bezpiecznej eksploatacji.

• Zakres temperatur pracy: od 0°C do +65°C. Filtry mogą pracować w temperaturach otoczenia i medium powyżej punktu zamarzania wody; należy unikać pracy w ujemnych temperaturach, aby kondensat w zbiorniku nie uległ zamrożeniu. Górna granica +65°C wynika z ograniczeń materiałowych (tworzywo zbiornika).

• Medium robocze: sprężone powietrze (osuszone lub ze standardową zawartością oleju) oraz inne neutralne gazy (np. azot, argon, dwutlenek węgla). Medium nie powinno wchodzić w reakcje chemiczne z materiałami filtra. Uwaga: Nie stosować filtra do czystego tlenu ani gazów agresywnych bez konsultacji z producentem – wymagane są wtedy specjalne wykonania materiałowe ze względów bezpieczeństwa.

• Materiał korpusu: stop aluminium (odlewany). Korpus jest zazwyczaj pokryty powłoką ochronną (lakierowaniem lub anodowaniem) w celu zabezpieczenia przed korozją. Jest wytrzymały mechanicznie i odporny na typowe warunki pracy, a jednocześnie lekki.

• Materiał zbiornika: przezroczysty poliwęglan (PC) z zewnętrzną osłoną z tworzywa sztucznego. Transparentny zbiornik umożliwia obserwację poziomu kondensatu. Osłona chroni zbiornik przed uszkodzeniami mechanicznymi i promieniowaniem UV. W razie uszkodzenia lub zmęczenia materiału zbiornika (np. po wielu latach) dostępne są części zamienne umożliwiające jego wymianę.

• Uszczelnienia: gumowe NBR (kauczuk nitrylowy) – uszczelki odporne na olej obecny w sprężonym powietrzu (pochodzący z kompresora) oraz na typowe zakresy temperatur.

• Spust kondensatu: ręczny (standard) lub automatyczny (opcjonalny). Spust ręczny to zazwyczaj zaworek lub korek spustowy odkręcany w dolnej części zbiornika. Spust automatyczny jest wyposażony w mechanizm pływakowy (pływak unoszący się na cieczy) otwierający zawór spustowy po zapełnieniu zbiornika. Wymaga on pewnego ciśnienia minimalnego do efektywnego działania (zwykle powyżej ~1,5 bar).

• Przepływ nominalny: w przybliżeniu 1600 l/min dla filtra z przyłączem G3/8" oraz ok. 2080 l/min dla G1/2" i G3/4" (wartości zmierzone przy ciśnieniu zasilania 6 bar, wkładzie 5 µm, spadku ciśnienia 0,5 bar). Rzeczywiste natężenie przepływu zależy od zastosowanego wkładu (filtr 40 µm stawia mniejszy opór, umożliwiając nieco większy przepływ) oraz od dopuszczalnego spadku ciśnienia. Zaleca się monitorować stopień zanieczyszczenia wkładu – narastający spadek ciśnienia na filtrze (np. powyżej 0,5–0,6 bar) sygnalizuje potrzebę oczyszczenia lub wymiany wkładu filtracyjnego.

• Pozycja pracy: pionowa (zbiornikiem kondensatu skierowanym w dół). Przy innej orientacji (np. poziomej) odprowadzanie kondensatu nie będzie skuteczne.

• Sposób montażu: wkręcany bezpośrednio w przewód (na gwinty przyłączeniowe) lub wpinany w zespół przygotowania powietrza za pomocą odpowiednich złączek i uchwytów montażowych. Zaleca się uszczelnienie połączeń gwintowanych taśmą teflonową lub pastą uszczelniającą podczas montażu. Standardowy uchwyt montażowy (dostępny oddzielnie) pozwala zamocować filtr na ścianie lub panelu. Producent przewidział możliwość łączenia filtra z reduktorem i smarownicą w jeden blok za pomocą typowych łączników.

Filtry sprężonego powietrza serii Classic zostały zaprojektowane z wykorzystaniem trwałych i odpornych materiałów, zapewniających długą żywotność oraz bezpieczną pracę w wymagających warunkach przemysłowych. Każdy element konstrukcji filtra dobrano tak, by sprostał on zarówno obciążeniom mechanicznym, jak i oddziaływaniu medium (sprężonego powietrza z domieszkami oleju i kondensatu wodnego). Poniżej omówiono materiały użyte w głównych częściach filtra:

Korpus filtra: Wykonany ze stopu aluminium, odlewany ciśnieniowo lub grawitacyjnie w zależności od wielkości modelu. Aluminium jako materiał konstrukcyjny filtra ma szereg zalet: jest lekkie, a jednocześnie dostatecznie wytrzymałe mechanicznie i odporne na ciśnienie robocze (16 bar) z odpowiednim zapasem bezpieczeństwa. Stop aluminium jest również odporny na korozję, zwłaszcza że często poddawany jest dodatkowej obróbce powierzchniowej. Producent filtra serii Classic stosuje zwykle powłoki ochronne na korpusie aluminiowym – może to być anodyzowanie (utlenianie anodowe) lub malowanie proszkowe. Anodowanie tworzy twardą warstwę tlenku glinu na powierzchni, która dodatkowo poprawia odporność na warunki środowiskowe oraz zużycie. Malowanie proszkowe zapewnia z kolei izolację korpusu od kontaktu z wilgocią i czynnikami zewnętrznymi, a także walory estetyczne (filtry są zwykle barwy szarej lub niebieskiej, co identyfikuje elementy pneumatyki). Sam korpus ma precyzyjnie wykonane gwinty przyłączeniowe (G3/8", G1/2" lub G3/4"), zgodne z normą ISO 228 (BSPP), co gwarantuje prawidłowe połączenie z osprzętem rurowym i szczelność przy użyciu standardowych uszczelnień (np. taśmy teflonowej na gwintach).

Zbiornik kondensatu (czara filtra): Wykonany z poliwęglanu (PC), czyli wysoce wytrzymałego tworzywa sztucznego charakteryzującego się przezroczystością i dobrą odpornością mechaniczną. Przezroczysty poliwęglan pozwala na bieżące monitorowanie ilości skroplin zgromadzonych w filtrze – operator może wzrokowo ocenić poziom kondensatu w zbiorniku, co jest kluczowe dla prawidłowej eksploatacji (unika się w ten sposób przepełnienia i zassania wody do układu). Poliwęglan jest tworzywem łączącym wysoką udarność (odporność na uderzenia) z relatywnie dobrą stabilnością wymiarową i odpornością na ciśnienie. W zastosowaniach pneumatycznych jest powszechnie wykorzystywany do produkcji pojemników na kondensat, jednak należy mieć świadomość jego ograniczeń. Poliwęglan może ulegać degradacji pod wpływem niektórych chemikaliów (np. rozpuszczalników organicznych, estrów, ketonów) oraz długotrwałej ekspozycji na promieniowanie UV. Dlatego w warunkach, gdzie do zbiornika mogłyby dostać się agresywne opary chemiczne lub gdy filtr ma pracować na zewnątrz w pełnym słońcu, stosuje się dodatkowe zabezpieczenia lub wybiera filtry z metalowym zbiornikiem (opcjonalne w niektórych seriach, choć w serii Classic standardem jest zbiornik z PC).

Osłona zbiornika: Aby chronić wrażliwy na promieniowanie UV i uderzenia poliwęglanowy zbiornik, filtry serii Classic wyposażono w osłonę zbiornika. Wykonana jest ona z wytrzymałego tworzywa sztucznego (najczęściej poliamid wzmocniony, ABS lub inny inżynierski plastik) i obejmuje zewnątrz zbiornik kondensatu tworząc rodzaj klatki ochronnej. Osłona ta spełnia dwie funkcje: po pierwsze, zabezpiecza zbiornik przed uderzeniami lub przypadkową interakcją mechaniczną (np. narzędziem, elementem maszyny), która mogłaby spowodować pęknięcie lub rozbicie poliwęglanu. Po drugie, osłabia wpływ światła UV na tworzywo, co spowalnia jego starzenie (poliwęglan nie jest w pełni odporny na długotrwałe naświetlanie ultrafioletem, może z czasem matowieć lub tracić wytrzymałość). Osłona zbiornika jest zazwyczaj ażurowa (posiada okienka lub ściany z przezroczystego tworzywa), by w dalszym ciągu możliwa była inspekcja zawartości zbiornika. Montowana jest fabrycznie na obudowie filtra, zapewniając integralność konstrukcji. W razie uszkodzenia tej osłony (np. pęknięcia wskutek silnego uderzenia), możliwa jest jej wymiana na nową – producent przewiduje elementy zamienne w postaci zestawów naprawczych.

Osłona korpusu: Czasami górna część filtra (pokrywa korpusu) również jest wyposażona w osłonę z tworzywa sztucznego. Pełni ona głównie rolę ochronno-estetyczną: zakrywa elementy montażowe, a także może zawierać zintegrowane uchwyty czy punkty mocowania. W serii Classic osłona korpusu wykonana jest z trwałego plastiku odpornego na uderzenia. Zabezpiecza głowicę filtra przed zabrudzeniem i chroni użytkownika przed dotknięciem ewentualnych ostrych krawędzi metalowego odlewu. Stanowi również powierzchnię, na której często nadrukowane są informacje o produkcie (logo producenta, model, kierunek przepływu zaznaczony strzałką). Osłona ta jest ściśle dopasowana do korpusu i mocowana w sposób trwały, jednak można ją zdjąć w celach serwisowych, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Uszczelnienia: Wszystkie połączenia w obrębie filtra są uszczelnione za pomocą odpornych na olej elastomerów. Zastosowano uszczelki z gumy olejoodpornej (NBR), która zachowuje elastyczność w kontakcie z olejem sprężarkowym i wodą. Uszczelnienia te znajdują się m.in. na połączeniu zbiornika z korpusem (oring zapewnia szczelność między czarą a głowicą filtra), a także w mechanizmie spustu kondensatu. NBR jest standardowym materiałem uszczelnień w pneumatyce z uwagi na dobrą wytrzymałość w zakresie typowych temperatur (0 do +65°C dla tego filtra) i odporność chemiczną na oleje mineralne. W razie potrzeby (np. dla innych mediów) uszczelnienia mogłyby być zastąpione innym tworzywem (jak FKM – Viton, dla wyższych temperatur lub specjalnych gazów), jednak dla sprężonego powietrza NBR jest optymalnym wyborem łączącym trwałość z przystępnym kosztem.

Wkład filtracyjny: Elementem odpowiedzialnym za separację cząstek stałych jest wymienny wkład filtrujący umieszczony wewnątrz korpusu. Wkłady w serii Classic mogą być wykonane z różnych materiałów, zależnie od wymaganego stopnia filtracji. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem są spiekane metale (np. brąz spiekany) o porowatości odpowiadającej 5, 10 lub 40 mikrometrom. Spiekany metal zapewnia wysoką wytrzymałość mechaniczną i odporność na uderzenia ciśnienia, a jednocześnie jest wielokrotnego użytku – można go czyścić i myć. W tańszych wykonaniach wkłady mogą być zrobione z tworzywa sztucznego (polietylen porowaty) formowanego tak, by uzyskać określoną przepuszczalność. Niezależnie od materiału, wkład jest sztywną tuleją albo dyskiem zamocowanym w środku filtra, przez który musi przepłynąć powietrze. Jego zamontowanie jest ułatwione przez rozbieralność filtra – po odkręceniu zbiornika kondensatu mamy dostęp do wkładu, który można wyciągnąć i zastąpić nowym. Uszczelnienie wkładu w obudowie zapewnia, że całe powietrze przepływa przez porowaty materiał, bez możliwości ominięcia filtra bokiem.

Elementy mechanizmu spustu: W przypadku wersji filtra z automatycznym spustem kondensatu, wewnątrz zbiornika znajduje się dodatkowy mechanizm. Składa się on z pływaka (wykonanego często z tworzywa lub lekkiego stopu metalu, np. mosiądz pokryty powłoką), dźwigni oraz zaworu spustowego. Pływak unosi się na powierzchni kondensatu i gdy osiągnie określony poziom, poprzez układ dźwigni otwiera zawór spustowy ulokowany w dolnej części filtra. Zawór ten posiada uszczelkę (także NBR lub inny elastomer) zapewniającą szczelność po jego zamknięciu. Sprężyna dociskająca zawór oraz drobne elementy konstrukcyjne mechanizmu spustu (prowadnice, trzpienie) wykonane są z stali nierdzewnej lub mosiądzu, aby zapobiec korozji w kontakcie z wodą. Cały ten układ jest kompaktowy i przystosowany do warunków panujących wewnątrz filtra – muszą znosić częste cykle otwarcia, obecność oleju i wody. W wersji ze spustem ręcznym mechanizm ogranicza się do prostej śruby, zaworka lub kranika w dnie obudowy, również wykonanego z mosiądzu lub tworzywa, z uszczelką gumową gwarantującą szczelne zamknięcie.

Prawidłowy montaż filtra sprężonego powietrza serii Classic jest kluczowy dla jego niezawodnego działania. Należy przestrzegać zaleceń producenta i ogólnych zasad BHP podczas instalacji. Poniżej przedstawiono szczegółowe kroki montażu, krok po kroku:

1. Przygotowanie instalacji: Przed przystąpieniem do montażu upewnij się, że układ pneumatyczny jest całkowicie odciśniony od ciśnienia (wyłącz sprężarkę i spuść ciśnienie z przewodów). Montaż filtra przy obecnym ciśnieniu może być niebezpieczny. Przygotuj potrzebne narzędzia: klucze do dokręcania połączeń gwintowanych (np. klucz płaski lub nastawny odpowiedniego rozmiaru do gwintu G1/2" czy G3/4"), materiał uszczelniający do gwintów (np. taśmę teflonową PTFE lub pastę uszczelniającą), a także uchwyt montażowy, jeśli zamierzasz przymocować filtr do stałej konstrukcji (ściany, panelu). Sprawdź, czy posiadasz właściwy model filtra - odpowiedni gwint przyłączeniowy (np. G1/2") i zainstalowany wkład o żądanej dokładności (5, 10 lub 40 µm) oraz czy jest to wersja ze spustem automatycznym czy ręcznym, zgodnie z potrzebami Twojej aplikacji.

2. Wybór miejsca montażu: Zdecyduj, gdzie w układzie umieścić filtr. Ogólna zasada w pneumatyce mówi, że filtr powinien znajdować się możliwie blisko źródła sprężonego powietrza (sprężarki lub zbiornika ciśnieniowego), aby wychwycić kondensat i zanieczyszczenia zanim powietrze zostanie rozprowadzone po instalacji. Często filtr stanowi pierwszy element tzw. bloku przygotowania powietrza (zaraz przed reduktorem ciśnienia i smarownicą olejową). Upewnij się, że w wybranym miejscu jest wystarczająco przestrzeni, aby zamontować filtr w pozycji pionowej oraz aby umożliwić późniejszy dostęp do jego obsługi (drenażu kondensatu, wymiany wkładu). Unikaj miejsc, gdzie filtr mógłby być narażony na ciągłe wibracje, uderzenia lub wysoką temperaturę (np. tuż obok kompresora bezpośrednio na wylocie, gdzie powietrze może bywać bardzo gorące tuż po sprężeniu). Jeżeli instalacja jest rozległa, rozważ montaż dodatkowych filtrów również bliżej punktów odbioru powietrza (filtracja strefowa), jednak główny filtr na wejściu do sieci jest kluczowy.

3. Orientacja i kierunek przepływu: Filtr należy zamontować pionowo, ze zbiornikiem kondensatu skierowanym w dół. Tylko taka orientacja gwarantuje prawidłowe działanie mechanizmu odwadniania (szczególnie automatycznego spustu) i gromadzenie się kondensatu na dnie czary. Na korpusie filtra zazwyczaj oznaczony jest kierunek przepływu (np. strzałką wskazującą od wlotu do wylotu). Upewnij się, że zamontujesz filtr zgodnie z tym oznaczeniem – powietrze powinno wpływać do filtra od strony wlotowej (oznaczonej np. „IN” lub strzałką), przepływać przez wkład filtracyjny i wypływać oczyszczone drugą stroną (oznaczoną „OUT”). Zamiana kierunku (montaż odwrotny) może znacznie obniżyć skuteczność filtracji i uniemożliwić poprawne odprowadzanie kondensatu (ponieważ element kierujący strumień i mechanizm separacji są zoptymalizowane do jednego kierunku przepływu). Jeśli filtr jest jednym z elementów zespołu (np. filtrem w bloku FRL), producenci przewidują konkretne położenie w zespole – zazwyczaj skrajne wejściowe – i kierunek zgodny ze strzałkami na każdym module.

4. Montaż mechaniczny filtra: Przykręć filtr do instalacji pneumatycznej. Jeśli montujesz go bezpośrednio w linii rurociągu, wkręć go gwintem w odpowiedni trójnik, kolanko lub złączkę w przewodzie. Pamiętaj o użyciu uszczelnienia gwintu – na gwinty rurowe BSPT/NPT stosuj 5-6 zwojów taśmy teflonowej lub odpowiednią ilość pasty do uszczelniania połączeń pneumatycznych. W przypadku gwintów równoległych BSPP zazwyczaj wykorzystuje się uszczelnienie na płaskiej powierzchni (oring lub uszczelka w złączu). Wkręcając filtr, trzymaj go kluczem za sześciokątną część korpusu (jeśli jest przewidziana) lub za korpus, uważając by nie uszkodzić obudowy. Dokręcaj z wyczuciem – aluminiowy korpus jest wytrzymały, ale nadmierna siła może uszkodzić gwint lub odkształcić korpus. Typowo dokręcenie „do oporu plus ćwierć obrotu” przy użyciu taśmy PTFE zapewnia szczelność. Upewnij się, że nie pozostawisz fragmentów taśmy teflonowej wystających do wnętrza przepływu (mogłyby one dostać się do układu i spowodować zacięcia zaworów). Jeśli filtr jest częścią większego bloku (połączony np. z reduktorem), użyj dedykowanych łączników modułowych dostarczanych przez producenta. Zwykle są to śruby łączące i uszczelki/oringi pomiędzy modułami. Zamontuj filtr na wejściu bloku, dokręć śruby mocujące z zalecanym momentem (podanym w dokumentacji, np. rzędu kilku Nm, aby zapewnić szczelność oringów) – nie pomyl kolejności modułów: filtr ma być pierwszy względem kierunku przepływu.

5. Mocowanie i podparcie: Po wkręceniu filtra w układ warto zapewnić mu stabilne zamocowanie mechaniczne. Producent oferuje uchwyty montażowe (klamry, obejmy), które obejmują korpus filtra i umożliwiają przytwierdzenie go do stałej konstrukcji (np. ściany, płyty montażowej lub ramy maszyny). Zamocowanie filtra zapobiega przenoszeniu obciążeń od ciężaru przewodów czy drgań bezpośrednio na korpus filtra. Jeżeli rurociąg jest sztywny i ciężki, brak mocowania mógłby spowodować pęknięcie lub wygięcie przyłącza w korpusie (zwłaszcza gwintu G3/4", gdzie średnica jest większa i ramię siły dłuższe). Uchwyt montażowy zwykle przykręca się do korpusu (czasem wykorzystuje specjalne rowki lub otwory w korpusie filtra) i mocuje do płaskiej powierzchni dwoma śrubami. Upewnij się, że po zamocowaniu filtr pozostaje w pozycji pionowej i że żaden element otoczenia nie blokuje dostępu do zbiornika kondensatu od dołu.

6. Podłączenie spustu kondensatu: W wersji z automatycznym spustem kondensatu upewnij się, że otwór wylotowy spustu (jeśli spust jest typu odprowadzającego na zewnątrz) jest skierowany do dołu i niczym niezablokowany. Niektóre automatyczne spusty mają możliwość podłączenia wężyka odprowadzającego – możesz rozważyć podłączenie wężyka, który odprowadzi kondensat do zbiorczej butelki lub kanału, zwłaszcza jeśli filtr jest zamontowany nad wrażliwymi urządzeniami czy w miejscu, gdzie wyciekająca woda nie powinna się dostać. W przypadku filtra ze spustem ręcznym (manualnym) zapoznaj się z konstrukcją zaworka – najczęściej jest to mały kurek albo zawór grzybkowy w dole zbiornika. Sprawdź, czy jest on zamknięty (dokęcony) przed przyłożeniem ciśnienia, by nie dopuścić do natychmiastowego uchodzenia powietrza. Jeżeli i tu przewidziano możliwość podłączenia przewodu do odprowadzania skroplin, możesz zamontować króciec i rurkę odprowadzającą dla wygody późniejszego drenowania.

7. Kontrola szczelnoś ci i test działania: Po zainstalowaniu filtra czas na stopniowe napełnienie układu powietrzem i sprawdzenie szczelności połączeń. Powoli otwórz zawór doprowadzający sprężone powietrze do filtra (lub włącz sprężarkę, jeśli filtr jest bezpośrednio za nią) i obserwuj, czy nie ma wycieków. Szczególną uwagę zwróć na połączenia gwintowane - w razie wątpliwości można użyć emulsji mydlanej lub specjalnego sprayu do wykrywania nieszczelności: nanieś go na połączenie i obserwuj, czy nie powstają pęcherzyki powietrza. Jeżeli pojawi się syczenie lub bąbelki, wyłącz ciśnienie i dokręć gwint odrobinę mocniej albo przełóż taśmę teflonową od nowa. Sprawdź też okolice uszczelnienia między zbiornikiem a korpusem – jeśli tam pojawi się nieszczelność, może to oznaczać źle dokręcony zbiornik lub uszkodzoną uszczelkę. W poprawnie zamontowanym filtrze nie powinno być żadnego wycieku powietrza.

8. Uruchomienie i eksploatacja: Po pomyślnym montażu i sprawdzeniu szczelności filtr jest gotowy do pracy. W trakcie pierwszych godzin pracy obserwuj, czy kondensat prawidłowo zbiera się w zbiorniku i (w wersji automatycznej) czy jest okresowo odprowadzany. Przy spuście automatycznym może być słyszalny krótki syk powietrza w momencie opróżniania kondensatu – jest to normalne zjawisko. W wersji z ręcznym spustem zaplanuj regularne opróżnianie zbiornika (np. codziennie lub co kilka dni w zależności od intensywności pracy sprężarki i poziomu wilgotności). Pamiętaj też o okresowych przeglądach filtra: co jakiś czas (np. raz na kwartał lub zgodnie z harmonogramem utrzymania ruchu) sprawdź stan wkładu filtracyjnego, oczyść go lub wymień jeżeli jest mocno zanieczyszczony. Regularna obsługa zapewni utrzymanie pełnej wydajności filtra i zapobiegnie spadkom ciśnienia w układzie. Montując i użytkując filtr zgodnie z powyższymi krokami, zapewnisz czyste i suche powietrze dla swoich urządzeń, a sam filtr będzie działał bezawaryjnie przez długi czas.

Poniżej znajdują się odpowiedzi na często zadawane pytania dotyczące filtrów sprężonego powietrza serii Classic G3/8" – G3/4" firmy CPP PREMA:

P: Czym różnią się filtry o dokładności 5 µm, 10 µm i 40 µm?
O: Różnica polega na wielkości cząstek, które filtr jest w stanie zatrzymać. Wkład 40 µm wychwytuje cząstki o średnicy 40 mikrometrów i większe (czyli zapewnia dość zgrubną filtrację, odpowiednią jako pierwszy stopień oczyszczania). Wkład 10 µm usuwa także mniejsze zanieczyszczenia, zapewniając już dość czyste powietrze dla większości zastosowań ogólnych. Wkład 5 µm jest najbardziej dokładny spośród wymienionych – zatrzymuje bardzo drobne cząstki (powyżej 5 mikrometrów), dzięki czemu powietrze spełnia wyższe klasy czystości (np. ISO 8573-1 klasa 3 dla cząstek stałych). Należy dobrać dokładność filtra do wymagań swojej aplikacji: jeśli układ nie jest bardzo wrażliwy, wystarczy 40 lub 10 µm (mniejszy spadek ciśnienia i dłuższa żywotność wkładu), natomiast dla precyzyjnych urządzeń lub ochrony przed drobnym pyłem lepszy będzie filtr 5 µm.

P: Czy filtr 5 µm usunie mgłę olejową i wodę z powietrza?
O: Filtr mechaniczny 5 µm usunie z powietrza krople wody i oleju (kondensat) oraz większość cząstek stałych o rozmiarze powyżej 5 mikronów. Nie jest jednak w stanie usunąć pary wodnej (wilgoci w stanie gazowym) ani bardzo drobnych cząstek oleju w postaci aerozolu o rozmiarach submikronowych. Oznacza to, że po przejściu przez taki filtr powietrze będzie wolne od widocznych kropelek wody i mgły olejowej, ale nadal będzie nasycone parą wodną (która może skroplić się dalej w układzie, jeśli obniży się temperatura lub wzrośnie ciśnienie) oraz śladowymi ilościami oleju. Do całkowitego usunięcia wody z powietrza wymagany jest osobny osuszacz (chłodniczy lub osuszacz adsorpcyjny), a do usunięcia olejowej mgły – filtr koalescencyjny o dokładności rzędu 0,1–0,01 µm (nazywany często odolejaczem dokładnym). Filtr 5 µm serii Classic doskonale spełnia rolę filtra wstępnego przed takimi dokładnymi stopniami oczyszczania lub jako jedyny filtr w układach, gdzie pewna ilość pary wodnej/oleju jest akceptowalna.

P: Jak często należy opróżniać kondensat ze zbiornika filtra?
O: Częstotliwość opróżniania kondensatu zależy od ilości wody i oleju generowanych przez sprężarkę oraz warunków pracy (wilgotność powietrza, intensywność użycia). W praktyce, jeśli korzystasz z filtra ze spustem ręcznym, warto sprawdzać poziom kondensatu przynajmniej raz na zmianę (8 godzin) i upuszczać go gdy zbiornik zapełni się w około 1/3–1/2 objętości. Nie powinno się dopuszczać do sytuacji, w której poziom skroplin sięga elementów filtrujących – grozi to przedostaniem się wody do wyjścia filtra. Jeżeli w krótkim czasie zbiera się bardzo dużo kondensatu, rozważ instalację spustu automatycznego. W przypadku filtra z automatycznym spustem kondensatu, urządzenie samo zadba o opróżnianie; mimo to zaleca się okresową kontrolę, czy mechanizm działa poprawnie (np. czy nie zablokował się pływak). Awaria spustu automatycznego (choć rzadka) mogłaby doprowadzić do przepełnienia zbiornika, dlatego regularny nadzór jest wskazany, szczególnie w pierwszym okresie użytkowania.

P: Jak często wymieniać lub czyścić wkład filtracyjny?
O: Wkład filtracyjny powinno się sprawdzać okresowo w ramach harmonogramu konserwacji (np. co kilka miesięcy lub co określoną liczbę przepracowanych godzin, zależnie od intensywności użytkowania i stopnia zanieczyszczenia powietrza). Nie ma jednej uniwersalnej wartości interwału, ponieważ zależy to od warunków pracy. Najlepszym wskaźnikiem jest spadek ciśnienia na filtrze: jeżeli zauważysz, że urządzenia pneumatyczne działają wolniej lub manometr wskazuje znaczną różnicę ciśnień przed i za filtrem (np. >0,5 bar przy przepływie), to znak, że wkład jest zabrudzony. Wkład z brązu spiekanego można delikatnie oczyścić, przedmuchując go czystym powietrzem w kierunku przeciwnym do normalnego przepływu, a następnie przepłukując w nafcie lub innym rozpuszczalniku usuwającym olej (upewnij się, że rozpuszczalnik nie uszkodzi materiału wkładu). Jednak wielokrotne czyszczenie ma ograniczoną skuteczność – po pewnym czasie pory wkładu zostaną trwale zablokowane i konieczna będzie wymiana wkładu na nowy. Producent CPP PREMA zapewnia dostępność zamiennych wkładów filtracyjnych o wszystkich trzech stopniach filtracji (5, 10, 40 µm). Przy normalnej eksploatacji często praktykuje się wymianę wkładu raz do roku, chyba że wcześniej zaobserwuje się potrzebę (np. w bardzo wilgotnym i zapylonym środowisku wymiana może być częstsza).

P: Czy filtr musi być zamontowany pionowo? Co jeśli zamontuję go poziomo?
O: Tak, filtr powinien być zamontowany ściśle pionowo (zbiornikiem w dół). Jest to warunek poprawnego działania separatora i spustu kondensatu. W pozycji poziomej lub odwróconej mechanizm grawitacyjnego odprowadzania wody przestanie funkcjonować: kondensat nie będzie zbierał się w miejscu przewidzianym, pływak automatycznego spustu nie uniesie się prawidłowo (lub w przypadku braku pływaka, woda może przedostać się do przewodu wyjściowego). Dodatkowo wkład filtracyjny zanurzony częściowo w wodzie szybko się zabrudzi i wzrośnie spadek ciśnienia. Podsumowując, montaż w innej pozycji niż pionowa grozi utratą funkcji filtra jako odwadniacza i może skutkować uszkodzeniem chronionych urządzeń przez przedostający się kondensat. Jeśli z jakiegoś powodu nie ma możliwości montażu pionowego w danym miejscu, należy zastosować specjalne filtry przystosowane do pracy w innej pozycji lub zmienić układ instalacji.

P: Czy mogę połączyć ten filtr z reduktorem i smarownicą innej marki?
O: Filtry serii Classic CPP PREMA posiadają standardowe przyłącza gwintowane, więc włączenie ich w ciąg instalacji (szeregowo z innymi komponentami) jest zawsze możliwe przy użyciu złączek rurowych. Jeśli pytanie dotyczy bezpośredniego złożenia w jeden blok (fizycznego połączenia modułowego) z reduktorem lub innym elementem innego producenta, to zwykle nie jest to możliwe - każdy producent stosuje własne zestawy połączeniowe i rozstawy elementów. Można natomiast zbudować blok mieszany używając standardowych połączeń rurowych: np. wyjście filtra (G1/2") podłączyć przewodem lub złączką do wejścia reduktora innej marki (G1/2"). Należy upewnić się, że przepływ i ciśnienie są zgodne z parametrami obu urządzeń. Dla spójności montażowej i estetycznej często korzysta się z elementów jednego systemu (np. cały blok przygotowania powietrza PREMA Classic), ale nie ma przeszkód technicznych, by łączyć komponenty różnych firm, o ile są poprawnie zamontowane w układzie.

P: Jak dobrać wielkość (rozmiar przyłączy) filtra do mojego systemu?
O: Rozmiar filtra (G3/8", G1/2" czy G3/4") należy dobrać przede wszystkim na podstawie wymaganego przepływu powietrza w instalacji. Orientacyjnie, filtr G3/8" serii Classic obsługuje przepływy do około 1500–2000 l/min, natomiast G1/2" i G3/4" do około 2000–2500 l/min (przy spadku ciśnienia ~0,5 bar). Jeśli masz mały warsztatowy kompresor o wydajności rzędu 200–500 l/min, w zupełności wystarczy filtr G3/8". Dla średniej wielkości sieci sprężonego powietrza z kilkoma maszynami (wydajności sprężarki 1000–2000 l/min) lepszy będzie filtr G1/2". Filtr G3/4" sprawdzi się w większych systemach lub na głównej magistrali zasilającej zakład, zwłaszcza jeśli przepływy zbliżają się do 2000+ l/min lub planowany jest dalszy rozrost instalacji. Pamiętaj, że większy filtr stawia na ogół mniejszy opór (dzięki większym przelotom wewnętrznym), ale też ma większe gabaryty. Zawsze warto sprawdzić w katalogu producenta charakterystyki przepływowe – jeżeli oczekiwany przepływ ma powodować większy spadek ciśnienia niż akceptowalny, należy wybrać większy model. Często stosuje się zasadę doboru tak, by spadek ciśnienia na czystym filtrze nie przekraczał 0,2–0,3 bar przy maksymalnym przepływie w układzie.

P: Czy ten filtr usuwa również olej z powietrza czy potrzebuję dodatkowego odolejacza?
O: Standardowy filtr serii Classic usuwa pewną część oleju – mianowicie krople oleju, które skraplają się razem z wodą i tworzą emulsję kondensatu. Wkłady 5 µm radzą sobie z wyłapaniem większości tych kropel. Jednak bardzo drobny olej w postaci mgły (aerozolu) o rozmiarach poniżej ~5 µm przejdzie przez taki filtr. Jeśli Twoja aplikacja wymaga praktycznie bezolejowego powietrza (np. do malowania natryskowego, urządzeń pomiarowych lub aparatury oddechowej), powinieneś zastosować dodatkowo filtr odolejający (koalescencyjny) o dokładności co najmniej 0,1 µm zaraz za filtrem wstępnym. Taki filtr koalescencyjny wyłapuje mikrokrople oleju i zapewnia powietrze o bardzo wysokiej czystości olejowej (np. klasa 1 lub 2 oleju wg ISO 8573-1). W wielu układach przemysłowych stosuje się właśnie dwustopniową filtrację: najpierw filtr mechaniczny 5 µm (taki jak Classic) dla ochrony przed cząstkami stałymi i większością kondensatu, a potem precyzyjny odolejacz dla wychwycenia resztek oleju.

P: Czy dostępne są części zamienne do filtrów serii Classic (np. uszkodzonego zbiornika lub zużytego spustu)?
O: Tak, firma PREMA przewiduje dostępność części zamiennych i akcesoriów do swoich filtrów. Można nabyć m.in. wkłady filtracyjne (o wszystkich dostępnych dokładnościach – 5, 10, 40 µm) jako części eksploatacyjne. Ponadto dostępne są komplety naprawcze zawierające uszczelki i drobne elementy (np. zestaw oringów i uszczelek do danego rozmiaru filtra), które umożliwiają regenerację nieszczelnego połączenia korpus-zbiornik czy zaworu spustowego. W razie pęknięcia lub uszkodzenia zbiornika poliwęglanowego, można zamówić nowy zbiornik (czarę) pasujący do korpusu – często wraz z osłoną zabezpieczającą. Również mechanizmy spustu automatycznego są rozbieralne i serwisowalne; w ofercie mogą znajdować się zestawy naprawcze pływaka lub zaworka spustowego. Dzięki temu nie trzeba wymieniać całego filtra w przypadku drobnej usterki – wystarczy zastąpić uszkodzony element. Zaleca się przy zamawianiu części zamiennych podać dokładny model (oznaczenie katalogowe) filtra, aby otrzymać kompatybilne komponenty.

P: Czy filtr CPP PREMA Classic nadaje się do sprężonego powietrza używanego w zastosowaniach medycznych lub spożywczych?
O: Filtry serii Classic są przeznaczone głównie do celów przemysłowych. Materiały użyte (aluminium, poliwęglan, NBR) oraz standard filtracji są zoptymalizowane pod typowe układy pneumatyki przemysłowej. W zastosowaniach medycznych czy spożywczych często stawiane są dodatkowe wymagania: np. certyfikacja materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością, brak reakcji z tlenem medycznym, ultra-czystość powietrza (klasa 1.1.1 wg ISO 8573-1, co oznacza praktycznie zero cząstek, zero wilgoci, zero oleju). Filtr Classic 5 µm może być elementem takiego systemu jako wstępny separator zanieczyszczeń, ale sam nie zapewni poziomu czystości wymaganego np. do oddychania. Do powietrza oddechowego stosuje się specjalne filtry, odolejacze katalityczne, absorbery i osuszacze, które usuwają również tlenki węgla, smak, zapach i zapewniają jałowość. Jeśli masz zamiar użyć filtra w aplikacji spożywczej (np. zdmuchiwanie produktów) lub medycznej, skonsultuj się z dostawcą – być może potrzebna będzie wersja o specjalnym wykonaniu (np. z atestem FDA, z innymi uszczelnieniami lub ze zbiornikiem metalowym). Standardowy filtr Classic doskonale sprawdzi się za to w utrzymaniu ruchu maszyn pakujących, urządzeń pneumatycznych w browarach, mleczarniach itp., gdzie powietrze nie ma bezpośredniego kontaktu z produktem, ale urządzenia muszą działać niezawodnie.