Zespoły przygotowania sprężonego powietrza seria MINI G 1/4"

Bloki przygotowania sprężonego powietrza serii MINI to kompaktowe, dwuelementowe układy (F + R + L = zespół filtrująco-redukcyjny plus smarownica), które od ponad trzech dekad stanowią fundament systemów pneumatycznych o małych i średnich przepływach. Projektanci CPP PREMA, czerpiąc z doświadczeń obsługi ponad 10 000 instalacji przemysłowych, połączyli w jednym korpusie stop aluminium o wysokiej czystości, wkład filtracyjny ze spieku brązu oraz przezroczysty zbiornik poliwęglanowy z gwintem G1/4. Taka architektura zapewnia sztywność mechaniczną, odporność na wibracje i zmęczenie cykliczne, a równocześnie minimalną masę własną, co doceniają integratorzy robotów i twórcy linii pakujących. Każdy blok wytrzymuje ciśnienie wejściowe 12 bar oraz zakres temperatur roboczych 0 – 65 °C, dzięki czemu sprawdza się zarówno w chłodniach spożywczych, jak i w pieczarkarniach drożdżowych. Odlewany ciśnieniowo korpus przechodzi podwójne anodowanie, a następnie test pęknięciowy w kąpieli wodnej. Przepływ powietrza biegnie kanałami o zoptymalizowanej geometrii – prędkość maleje w strefie filtra, dzięki czemu mikrocząstki zawieszone we frakcji olejowo-wodnej opadają do zbiornika, a drobiny stałe zatrzymuje wkład 5, 10 lub 40 µm. Reduktor z membraną NBR-mosiądz stabilizuje ciśnienie wyjściowe w trzech zakresach: 0,5-3, 0,5-7 i 0,5-10 bar, z dokładnością ± 0,15 bar, co potwierdzają testy cykliczne w laboratorium CPP PREMA. Za ostatni etap kondycjonowania odpowiada smarownica z regulacją kroplenia od 1 m³/h, która dozuje olej VG 32 bezpośrednio w strugę sprężonego powietrza, wydłużając żywotność siłowników o średnicy 20-32 mm o minimum 30 %. Blok oferowany jest w aż dziewięciu wariantach, które zoptymalizowano pod kątem różnych zadań automatyki: precyzyjnej manipulacji, napędu zaworów procesowych czy zasilania narzędzi pneumatycznych na linii montażowej. Warianty różnią się zakresem regulacji i dokładnością filtracji, dlatego inżynier ma pewność, że nie przewymiaruje ani nie zaniży parametrów układu. Każdy model posiada gniazdo manometru, otwór odwodnienia kondensatu i zintegrowane gniazda na uchwyty szyn DIN, co upraszcza serwis oraz skraca czas montażu o 17 % w porównaniu z konstrukcjami skręcanymi śrubami M5. Producent deklaruje żywotność powyżej 15 lat lub 1,5 mln cykli regulacyjnych, a każdy blok otrzymuje unikalny numer seryjny zapisany laserowo na koronie reduktora, co ułatwia tracking w systemach CMMS. Parametry najważniejszych podzespołów potwierdzają karty katalogowe MINI (Numery zamówieniowe 50.0502.xxxx.xx) i normy EN 983: 1996 +A1:2008 dla komponentów pneumatycznych . Całość uzupełnia certyfikat zgodności z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE i Deklaracja ROHS II.

Bloki MINI tworzą serce mikrolinii pneumatycznych w każdej branży, gdzie waga, miejsce i budżet są kluczowe. W automatyce maszyn spożywczych zapewniają czyste powietrze dla siłowników nierdzewnych ISO 6432, eliminu­jąc ryzyko zanieczyszczenia żywności cząstkami rdzy. W drukarniach UV-LED utrzymują stabilne 3,5 bar, co zapobiega mikropulsacjom wałków transferowych i poprawia rejestrację kolorów. Na liniach montażu elektroniki SMT, dzięki filtracji 5 µm, minimalizują ładunki statyczne i chronią delikatne zawory pick-and-place. Wersja 40 µm sprawdza się w warsztatach lakierniczych, gdzie wstępne odsianie cząstek przed filtrami końcowymi znacząco wydłuża okres między wymianami wkładów koalescencyjnych. Operatorzy zasilania narzędzi pneumatycznych doceniają wariant 0,5-10 bar: przy zasilaniu kluczy udarowych 3/8″ umożliwia szybkie rozkręcenie śrub bez nadmiernego zużycia powietrza. W farmaceutyce blok instaluje się jako lokalne „gniazdo mediów” przy stołach rozlewczych; przezroczysty zbiornik kondensatu pozwala na audyt bez dotykania układu, co spełnia zasady GMP. W urządzeniach laboratoryjnych (analizatory gazowe, stoły probówkowe) rozmiar i waga MINI ułatwiają montaż bezpośrednio w obudowie rack 19″, a reduktor 0,5-3 bar z manometrem 40 mm zapewnia precyzyjne zasilanie membran sensorycznych. Na statkach kablowych blok zasilający pneumatyczne napędy wentylacji pracuje w atmosferze mgły solnej; anodowanie i olejoodporne uszczelnienia NBR eliminują korozję do 300 h testu spray-salt. W drukarkach 3D FDM o dużej objętości roboczej wkłady 10 µm chronią aktuatory łącz złączkowych przed pyłem ABS, wydłużając bezobsługową pracę o 40 %. Stacje rozmrażania kabin lotniczych wykorzystują wersję 40 µm z membraną -10 °C (NBR z plastyfikatorem), a dodatkowy zawór zwrotny zapobiega cofkowemu zasysaniu wilgoci. W automatycznych linie rozlewu piwa blok MINI z smarownicą dozuje olej FDA H1, utrzymując napęd gwiazd transportowych w idealnej kondycji. Hodowle hydroponiczne instalują FRL-e nad kolektorami aeracji; niski opór przepływu (2 130 l/min dla G1/4) zapewnia jednolitą ilość mikropęcherzyków tlenu w zbiornikach – korzenie rosną o 15 % szybciej. Dla producentów automatów vendingowych blok pełni funkcję „czarnej skrzynki” – zintegrowany port manometru udostępnia dane serwisowe, a przezroczysty zbiornik ułatwia zdalne inspekcje kamera-AI. Systemy sortowania paczek doceniają wyraźny kodeks kolorów CPP PREMA: niebieski reduktor, bursztynowy filtr, co przyspiesza ID części podczas nocnego serwisu. W kompresorowniach mobilnych kontenerowych blok MINI pełni rolę wstępnego kondycjonera dla czujników ciśnienia PLC, dzięki czemu regulacja PID działa stabilnie nawet przy skokach wydajności sprężarki. No i wreszcie DIY-owcy – drukarze sitodrukowi, modelarze, luthierzy – montują Minit-FRL-e na ściance stołu, bo jednym pokrętłem ustawiają porządane 1,8 bar dla aerografu, bez ryzyka, że mgiełka lakieru zostanie zanieczyszczona kroplą oleju. Tak szerokie portfolio zastosowań pokazuje, że bloki CPP PREMA MINI to nie tylko produkt, ale gotowa, skalowalna platforma dla każdego, kto pracuje z energią sprężonego powietrza na powierzchni “mikro” i “meso”. (Informacje techniczne o ciśnieniach, dokładnościach i numery zamówieniowe pochodzą z tabel serii MINI bloku przygotowania sprężonego powietrza ).

Bloki przygotowania sprężonego powietrza MINI pracują przy maksymalnym ciśnieniu wejściowym 12 bar i utrzymują stabilne ciśnienie wyjściowe w trzech przedziałach regulacji: 0,5 – 3 bar, 0,5 – 7 bar oraz 0,5 – 10 bar. Zakres podnoszenia membrany reduktora dobrano tak, aby już przy 0,5 bar sprężonego powietrza regulator reagował płynnie, a przy 10 bar nie przekraczał 80 % skoku grzybka – chroni to uszczelnienia przed zjawiskiem „over-stroke”. Producent deklaruje histerezę ≤ 0,15 bar w całym zakresie nastaw, mierzoną metodą podwójnego skoku obciążenia, co gwarantuje stałą wartość ciśnienia wyjściowego nawet przy impulsach przepływu do 20 % nominalnego.

Przepływ nominalny przy 6 bar różni się w zależności od dokładności filtracji. Dla wkładu 5 µm blok osiąga 2130 l/min, a przy wkładzie 40 µm – nawet 2500 l/min. Mniejsza dokładność oznacza mniejszy opór, dlatego warianty 40 µm rekomenduje się do narzędzi udarowych, które wymagają dużej wydajności chwilowej. Wszystkie warianty posiadają gwint przyłącza G1/4″ i zintegrowane gniazdo manometru G1/8″ – to ułatwia montaż wskaźnika ciśnienia bez redukcji.

Filtracja odbywa się w dwóch etapach. Powietrze wchodzi do komory wlotowej, gdzie kierownica cyklonowa wprowadza je w ruch wirowy, oddzielając ciecz i większe cząstki na ściankach miski. Drugi etap to wkład spieku brązu (5/10/40 µm) zatrzymujący drobne aerozole. Wkład można wypłukać ultradźwiękowo lub wymienić – producent przewiduje żywotność 3000 h pracy ciągłej lub 12 miesięcy eksploatacji, w zależności co nastąpi pierwsze.

Smarownica startuje kroplenie przy przepływie 1 m³/h (ok. 16 l/min). Regulacja przepływu oleju odbywa się śrubą iglicową z podziałką. Konstrukcja dyszy Venturiego utrzymuje proporcję mgły olejowej niezależnie od wahań ciśnienia w granicach ±10 %. Zalecany olej: ISO VG 32, wolny od wody i kwasów, lepkość 2 – 4°E/50 °C, zgodny z ISO 6743-8.

Warunki środowiskowe: temperatura pracy 0 – 65 °C; temperatura magazynowania −20 – 80 °C (po uprzednim opróżnieniu miski z kondensatu). Wilgotność względna do 95 % bez kondensacji. Odporność na wstrząsy: 30 g przy 11 ms (zgodnie z EN 60068-2-27), co sprawdzono w teście upadku z 1 m na płytę stalową. Odporność na wibracje: 5 g w zakresie 5 – 500 Hz (metoda sinusoida skokowa).

Masa kompletu (filtr + reduktor + naolejacz): 0,46 kg (wkład 5 µm), 0,43 kg (wkład 40 µm). Długość całkowita 156 mm; maksymalna szerokość 52 mm; odległość osi gwintu do końca pokrętła 48 mm. Kompaktowe gabaryty pozwalają wbudować blok w szafie 19″ lub w celi robotycznej bez kolizji z wiązkami przewodów.

Każdy blok przechodzi 100 % test szczelności przy 13 bar w kąpieli wodnej; dopuszczalny ubytek < 1 × 10⁻³ mbar l/s. Dodatkowo losowe sztuki (AQL = 0,65 %) testuje się w cyklu żywotności 1 × 10⁶ impulsów od 0 do 10 bar.

Certyfikacje: CE, RoHS II, deklaracja zgodności z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE oraz z normą ISO 8573-1 klasy 5. Producent dostarcza raport kompatybilności z olejami klasy H1 i listę testów spray-salt (≥ 240 h) dla pokrywy aluminiowej.

Konstruktorzy serii MINI oparli się na zasadzie „lekko, ale trwale”. Korpus i pokrywy wykonano ze stopu aluminium AlSi9Cu3, odlewanego ciśnieniowo w formach stalowych. Stop zawiera mniej niż 0,25 % żelaza, co ogranicza porowatość. Po wylaniu półfabrykat trafia do pieca w procesie T6 – wygrzewanie 510 °C / 4 h + sztuczne starzenie przy 170 °C / 6 h. Wynik: twardość 95 HB i wytrzymałość na rozciąganie 270 MPa. Po obróbce skrawaniem powierzchnie trafiają do podwójnego anodowania (8 µm warstwa Al₂O₃) i pasywacji w kwasie chromowo-fosforowym, co daje odporność na mgłę solną 240 h w teście NSS (ASTM B117).

Miska filtra i smarownicy to transparentny poliwęglan bisfenolowy, klasa trudnopalności UL-94 V-2. Grubość ścianki 2,5 mm gwarantuje współczynnik bezpieczeństwa > 5 przy 12 bar (σdop = 85 MPa, σrob ≈ 15 MPa). Dodatek 0,3 % UV-stabilizatora i 0,5 % anty-IR chroni materiał przed żółknięciem. Opcjonalnie dostępna jest miska z osłoną metalową z aluminium 6063-T5. Oba warianty pasują wymiennie – użytkownik może później zmodernizować układ np. z wersji PC na wersję pancerzowaną.

Wkład filtracyjny powstaje ze spieku brązu CuSn10; porowatość dobierana jest przez zmianę wielkości ziarna proszku (45 µm → dokładność 5 µm, 80 µm → dokładność 10 µm, 120 µm → dokładność 40 µm). Spiek wykonuje się w atmosferze azotu, w temp. 780 °C, a następnie impregnuje olejem mineralnym, by ograniczyć mikrokorozję.

Zawór redukcyjny posiada grzybek mosiężny Ms58 oraz sprężynę ze stali nierdzewnej AISI 302. Membrana to laminat NBR (70 ShA) + tkanina poliestrowa – łączna grubość 0,6 mm. Ten układ gwarantuje ponad 500 000 cykli bez pęknięcia przy temperaturze 65 °C. Uszczelnienia statyczne to o-ringi NBR-70; dynamiczne – pierścienie PU-95.

Smarownica zbudowana jest na zasadzie Venturiego. Dysza wlotowa to mosiądz CW614N, rurka syfonowa – poliamid PA12 z atestem do kontaktu z olejami. Pokrętło regulacyjne wykonano z PA6-GF30 (30 % włókna szklanego), co podnosi odporność na uderzenia. Korek wlewowy oleju ma zintegrowaną uszczelkę silikonową VMQ – silikon nie twardnieje, nawet jeśli użytkownik stosuje oleje syntetyczne PAO.

Śruby i szpilki mocujące moduły to stal ocynkowana klasy 8.8. Gwinty walcowe zgodne z ISO 228-1 zapewniają wymienność. Przewidziano również śruby Inox A2-70 (opcja), gdy FRL pracuje w środowisku solanki lub w myjkach CIP.

Całość została zaprojektowana z myślą o recyklingu. Aluminium i mosiądz można przetopić, a poliwęglan wolny od halogenów poddaje się pirolizie. Etykiety laserowe i minimalna ilość kleju czynią serię MINI przyjazną ESG.

Krok 1: odbiór i inspekcja – sprawdź, czy karton transportowy nie nosi śladów uderzeń. Odpakuj zestaw; w pudełku znajdziesz blok FRL, dwa szybkozłącza krótkomufa 1/4″, instrukcję CE oraz deklarację zgodności.

Krok 2: przygotowanie stanowiska – odetnij z linii sprężarkowej zasilanie powietrzem, obniż ciśnienie do zera. Zamontuj zawór kulowy DN 10 przed planowanym miejscem montażu FRL – ułatwi to serwis.

Krok 3: orientacja montażowa – zawieś blok pionowo, miseczkami w dół. Użyj uchwytu ściennego U-MINI lub przykręć bezpośrednio śruby M5 do płyty montażowej. Między ścianą a miską zachowaj 25 mm wolnej przestrzeni na obsługę spustu kondensatu.

Krok 4: wkręcanie przyłączy – oczyść gwinty sprężonym powietrzem, nałóż 2-3 zwoje taśmy PTFE klasy 12-14 µm. Wkręć króćce ręcznie, potem dokręć kluczem dynamometrycznym: moment 12 Nm dla G1/4″. Nie stosuj past z drobinami miedzi – mogą uszkodzić wkład filtra.

Krok 5: pierwszy test szczelności – powoli otwórz zawór kulowy, podnieś ciśnienie do 6 bar. Spryskaj wszystkie połączenia wodnym roztworem mydła. Brak pęcherzy = szczelność. Jeśli zobaczysz bąble, opuść ciśnienie, dokręć złączkę o 1/8 obrotu i powtórz test.

Krok 6: nastawa ciśnienia – podnieś czarny pierścień blokady, przekręć pokrętło w prawo, aż manometr wskaże żądaną wartość. Wciśnij pierścień z powrotem – zablokujesz ustawienie.

Krok 7: ustawienie smarownicy – zdejmij korek wlewowy, nalej 10 ml oleju VG 32. Zamknij korek, odkręć śrubę iglicową 1/4 obrotu. Przy przepływie 200 l/min powinna pojawić się 1 kropla/sek. W razie potrzeby reguluj śrubę.

Krok 8: rutynowa obsługa – raz dziennie opróżniaj kondensat, przekręcając zawór spustowy 1/2 obrotu. Raz w tygodniu sprawdź poziom oleju: musi znajdować się między kreskami MIN/MAX. Co 3 miesiące wyczyść miskę, płucząc ją ciepłą wodą z łagodnym detergentem, bez rozpuszczalników. Co 6 miesięcy zmierz spadek ciśnienia na filtrze przy przepływie nominalnym; jeśli Δp > 0,5 bar, wymień wkład.

Krok 9: wymiana wkładu – zakręć zawór kulowy, spuść ciśnienie, odkręć miskę ruchem w lewo. Wyjmij wkład, włóż nowy (symbol 50.0001.1840 dla 40 µm). Skręć miskę z momentem 6 Nm.

Krok 10: wyłączenie i magazynowanie – przed długim przestojem (powyżej 3 mies.) wypuść powietrze, opróżnij miskę, wlej 2 ml oleju do smarownicy, zakorkuj, przechowuj w pozycji pionowej, w temp. 5 – 40 °C, wilgotność < 70 %.

1. Czy muszę montować filtr, reduktor i smarownicę osobno?
Nie. Blok MINI to gotowy zestaw F + R + L. Modularny system zatrzasków pozwala jednak rozdzielić elementy, jeśli chcesz dodać np. zawór odcinający lub czujnik ciśnienia między modułami.

2. Czy seria MINI wytrzyma spadek temperatury do −10 °C?
Tak, ale tylko krótkotrwale i po opróżnieniu kondensatu, by uniknąć zamarznięcia wody. Uszczelki NBR zachowują elastyczność do −20 °C, lecz producenci zalecają pracę powyżej 0 °C, by nie ryzykować mikropęknięć miski PC.

3. Jak często wymieniać wkład filtracyjny?
Co 3000 h lub raz w roku, chyba że Δp na filtrze wzrośnie powyżej 0,5 bar. Możesz też wizualnie ocenić zabrudzenie – wkład zmienia kolor z mosiężnego na grafitowy.

4. Czy mogę zamienić wkład 5 µm na 40 µm?
Tak. Wszystkie wkłady MINI mają identyczny kształt i gwint M24×1,5. Upewnij się tylko, że dokładność 40 µm spełnia wymagania Twojego procesu.

5. Czy smarownica jest obowiązkowa przy nowoczesnych siłownikach bezobsługowych?
Nie. Jeśli używasz siłowników z tłokiem samosmarnym, możesz pominąć smarownicę – wystarczy nie wlać oleju. Powietrze przeleci przez pustą komorę bez negatywnego efektu.

6. Jak dobrać manometr?
Gwint G1/8″ BSPP, średnica tarczy 40 mm, zakres 0 – 16 bar lub 0 – 10 bar. Dla zakresu reduktora 0,5 – 3 bar lepiej sprawdzi się manometr 0 – 6 bar z większą podziałką.

7. Czy blok MINI obsłuży przepływ 3000 l/min?
Tak, jeśli zastosujesz wkład 40 µm i utrzymasz ciśnienie 7 bar. Nominalnie G1/4″ osiąga 2500 l/min, ale przy 7 bar i Δp 1 bar blok jeszcze mieści się w granicach bezpieczeństwa.

8. Co zrobić, gdy reduktor „pływa” i nie trzyma ciśnienia?
Sprawdź czy membrana nie jest zabrudzona lub przecięta. Jeśli tak, użyj zestawu naprawczego (nr 50.0201.RK). Sprawdź też, czy zawór obejściowy w reduktorze nie blokuje się przez cząstki stałe – problem rozwiązuje wymiana wkładu filtra.

9. Czy mogę połączyć dwa bloki MINI szeregowo?
Tak, pierwszy blok z wkładem 40 µm jako pre-filtr, drugi z wkładem 5 µm do filtracji dokładnej. Pamiętaj, że spadek ciśnienia się sumuje.

10. Czy olej z naolejacza może zanieczyścić produkt końcowy?
Jeśli przestrzegasz normy mgły olejowej (< 0,1 mg/m³ dla większości aplikacji) i ustawisz prawidłowe kroplenie, ryzyko spada do zera. W aplikacjach spożywczych użyj oleju klasy H1.

11. Jak odróżnić warianty 5, 10, 40 µm na magazynie?
CPP PREMA stosuje kod kolorów: zielona etykieta = 5 µm, żółta = 10 µm, czerwona = 40 µm. Numer zamówieniowy zawiera również końcówkę .05, .10 lub .40.

12. Czy blok MINI spełnia normę ISO 8573-1 klasa 4?
Tak, z wkładem 5 µm i regularnym odprowadzaniem kondensatu uzyskasz klasę 4 (czystość cząstek do 5 µm, ≤ 10 mg/m³ oleju). Dla klasy 2 potrzebny będzie filtr dokładny < 1 µm za blokiem MINI.