80.0053.1408 - Wąż techniczny PVC zbrojony przezroczysty fi 14/8 mm (15 bar)
Średnica Zewnętrzna
14 mm
Średnica Wewnętrzna
08 mm
Materiał
PCV (Polichlorek Winylu)
Typ
Zbrojony
Temperatura Otoczenia
Do +60 [deg C]
Ciśnienie Maksymalne
Do 2,0 MPa (20 bar)
Medium
Sprężone Powietrze
Kolor
Biały
Seria
80.0053
Zastosowanie
Do Sprężonego Powietrza
Waga towaru (kg)
0,123
Waga towaru brutto (kg)
0,153
Waga opakowania (kg)
0,03
Okres gwarancji
12 miesięcy
Termin dostawy
na zamówienie
Zdolności produkcyjne (w drodze)
0 metr
Szacunkowy termin dostawy
5 dni
7,20 zł netto
8,86 zł brutto
W sprawie indywidualnych wycen prosimy o kontakt.
Nota prawna
Dokładamy wszelkich starań, aby prezentowane informacje były rzetelne i prawdziwe. Niemniej jednak nie możemy w pełni zagwarantować, że nie zawierają one błędów. Ewentualne nieścisłości nie mogą stanowić podstawy do jakichkolwiek roszczeń. Wszelkie transakcje sprzedaży realizowane są wyłącznie na podstawie obowiązującego Regulaminu sklepu internetowego oraz Ogólnych Warunków Handlowych (OWH) spółki CPP PREMA S.A.
Stan
magazynowy
magazynowy
310 metr 24 godz.
Zdolności
produkcyjne
produkcyjne
0 metr
OPIS PRODUKTU
Wąż techniczny PVC zbrojony przezroczysty średnica 14/8 mm (15 bar). Specyfikacja wykonania zawiera następujące wartości: średnica zewnętrzna – 14 mm; średnica wewnętrzna – 8 mm; typ – zbrojony; temperatura otoczenia – do +60 [deg c]; ciśnienie maksymalne – do 2,0 mpa (20 bar); medium – sprężone powietrze; kolor – biały; seria – 80.0053; zastosowanie – do sprężonego powietrza. Przewód tworzy elastyczny odcinek drogi medium pomiędzy prawidłowo dobranymi punktami instalacji. Jego zastosowanie wymaga zgodności materiału i wymiarów z przyłączami oraz warunkami panującymi na całej trasie. Prawidłowo poprowadzony przewód łączy podzespoły bez wprowadzania zbędnych sił do ich przyłączy i pozwala zachować czytelną trasę instalacji. Wymiary muszą odpowiadać złączkom, a zaplanowana trasa powinna uwzględniać ruch maszyny i zapas potrzebny do montażu. Materiał przewodu trzeba odnieść do medium, temperatury, otoczenia i sposobu prowadzenia, ponieważ te warunki wpływają na jego elastyczność oraz trwałość. Na etapie doboru warto porównać wszystkie cechy współdziałających części i sprawdzić, czy miejsce zabudowy zapewnia dostęp potrzebny do montażu oraz późniejszej obsługi. Każdą zmianę sposobu wykorzystania produktu należy ponownie ocenić pod kątem zgodności mechanicznej, pneumatycznej i materiałowej. Dobór należy oprzeć na funkcji, wymiarach i sposobie przyłączenia opisanych dla konkretnego wykonania, a nie wyłącznie na podobieństwie wizualnym. Przy doborze należy sprawdzić średnicę zewnętrzną i wewnętrzną, materiał, wymagany promień gięcia oraz parametry robocze podane dla konkretnej wersji. Końcówki przeznaczone do złączek powinny być przycięte prostopadle, bez zadziorów, zgnieceń i ukośnej krawędzi. Przewód należy prowadzić bez skręcenia, rozciągania i ostrych załamań, chroniąc go przed krawędziami oraz gorącymi lub ruchomymi częściami. Podczas montażu narzędzia powinno się przykładać tylko do powierzchni przewidzianych do montażu, aby nie uszkodzić korpusu, gwintu, uszczelnienia ani części ruchomych. Podczas eksploatacji warto obserwować zmianę hałasu, szczelności i stabilności mocowania, ponieważ odchylenia często wskazują na problem w połączeniu albo w elemencie współpracującym. Opisywane wykonanie nie może przejmować obciążeń konstrukcyjnych, skręcania lub drgań, jeżeli jego budowa nie została do tego przeznaczona. Mocowanie trasy nie może utrudniać naturalnej pracy przewodu ani przenosić sił na przyłącza urządzeń. Odcinki pracujące w ruchu wymagają szczególnej kontroli w miejscach gięcia, przy uchwytach i bezpośrednio przy przyłączach. Przetarcia, pęknięcia, trwałe spłaszczenie albo zmiana elastyczności są podstawą do bezpiecznej wymiany uszkodzonego odcinka. Przed przystąpieniem do naprawy trzeba usunąć ciśnienie i inne zgromadzone energie, a części zabezpieczyć przed niekontrolowanym przemieszczeniem. Podczas przeglądu należy ocenić stan powierzchni połączonych, połączeń i uszczelnień oraz usunąć przyczynę nieprawidłowości, zamiast ograniczać się do wymiany pojedynczej części. Po zakończeniu montażu wymagana jest kontrola szczelności i funkcji, przeprowadzona najpierw przy bezpiecznych nastawach, a następnie w normalnych warunkach pracy.
