Filtroreduktory sprężonego powietrza seria MAXI G 1" - G2"

Filtroreduktory serii Maxi to zintegrowane zespoły filtrująco‑redukcyjne przeznaczone do zasilania instalacji sprężonego powietrza o bardzo dużych przepływach. Korpus aluminiowy o wzmocnionych żebrach zapewnia sztywność przy ciśnieniu wejściowym 16 bar, a duże średnice przyłączy G1 gwarantują niski spadek ciśnienia. Wersja podstawowa 80.0201.100927 wykorzystuje przeźroczysty zbiornik z tworzywa, wkład filtracyjny 40 µm oraz manometr radialny; przy nominalnym ciśnieniu 1 MPa (10 bar) osiąga strumień 7000 l/min. Model 80.0201.100939 dodaje metalową osłonę, co podnosi odporność na uderzenia w środowiskach ciężkiego przemysłu. Wariant 80.0201.100933 otrzymuje osłonę poliwęglanową, łącząc przejrzystość z barierą mechaniczną. Portfolio uzupełniają pozycje wysokofiltracyjne 5 µm (np. 80.0201.1008505 G1, 80.0201.1216.05 G1/2) oraz wydajnościowe FD55, gdzie kod 80.0201.1001040 dostarcza 9500 l/min przy zakresie regulacji 0,5–10 bar. Wszystkie moduły wykorzystują membranowy zawór redukcyjny z dociskiem sprężyny kalibrowanej, co zapewnia stabilność ciśnienia nawet przy gwałtownych zmianach poboru. Opatentowany kanał wirujący kieruje strumień ku ściankom zbiornika, wymuszając cyklonową separację kondensatu i zwiększając skuteczność filtra bez wzrostu oporów. Zespół posiada znormalizowane gniazda na zawór elektromagnetyczny soft‑start lub czujnik ciśnienia, co ułatwia integrację z liniami automatycznymi. Producent przewidział trzy rodzaje zbiorników: z tworzywa (niska masa), z tworzywa plus osłona (kontrola wizualna + ochrona) oraz pełny metal (najwyższa wytrzymałość mechaniczna). Dzięki temu konstruktor dobiera konfigurację pod wymagania aplikacji, zachowując zunifikowany układ portów, wsporników i akcesoriów. Gwinty manometru M52 × 1,5 oraz zintegrowane ślepe oczka pod szybkozłączki przyspieszają uruchomienie szafy pneumatycznej. Każdy filtroreduktor Maxi przechodzi test szczelności 100 % przy 17,6 bar oraz badanie stabilności ciśnienia w pełnym zakresie nastaw. Standardowe uszczelnienie NBR toleruje +60 °C, a opcjonalne FKM podnosi górną granicę do +120 °C. Seria wspiera modułowe łączenie z naolejaczem Maxi oraz blokami rozdzielczymi, umożliwiając budowę pięcioelementowych stacji PSP bez dodatkowych łączników. W dobie Przemysłu 4.0 filtroreduktor staje się nie tylko pasywnym filtrem, lecz aktywnym węzłem, redukującym energię sprężania dzięki minimalnym stratom, poprawiającym OEE maszyn i wydłużającym żywotność narzędzi pneumatycznych

Filtroreduktory Maxi pracują tam, gdzie klasyczne stacje MINI, CLASSIC czy NOVA okazują się zbyt małe. W hutach i odlewniach zasilają siłowniki manipulatorów pobierających gorące wlewki; wysoki przepływ 7000–9500 l/min utrzymuje prędkość cylindrów mimo długich przewodów. W przemyśle drzewnym reduktory chronią agregaty pilarek w liniach CLT, gdzie kurz i żywica wymagają dokładności filtracji 40 µm, a spora kubatura cylindrów wymaga dużej wydajności. Stocznie i rafinerie cenią metalowe zbiorniki (80.0201.100939), które odprowadzają energię kinetyczną uderzeń i wytrzymują atmosferę mgły solnej. W automotivie filtroreduktor Maxi stabilizuje ciśnienie pras hermetyzujących moduły akumulatorów; niska histereza zaworu utrzymuje powtarzalne 6,3 bar, co przekłada się na równą głębokość zgrzewu. W spożywczym – wersja z osłoną poliwęglanową ułatwia szybkie sprawdzanie poziomu kondensatu bez demontażu osłon bezpieczeństwa. W energetyce wiatrowej długie rurociągi na nacelle turbiny potrzebują redukcji spadków – duża średnica G1 i szeroki zakres regulacji 0,5–16 bar kompensują wahania temperatury i wysokości. W pociągach towarowych filtroreduktor zasila układy hamulca pneumatycznego oraz piaskowniki; hermetyczna konstrukcja pozwala na montaż tuż obok sprężarki śrubowej. Warsztaty ciężkiego serwisu maszyn budowlanych stosują wersję 5 µm G1/2 (80.0201.1216.05) do testowania zaworów proporcjonalnych – dokładniejsza filtracja chroni dysze kalibracyjne. Linie butelkowania PET korzystają z wariantu FD55 z automatycznym spustem kondensatu, by odprowadzić wodę bez interwencji operatora i ograniczyć mikro‑przestoje. Filtroreduktor Maxi znajduje się również w mobilnych kontenerach do piaskowania; tam metalowy kubek i redukcja do 3 bar stabilizują ciśnienie dyszy, co poprawia jednorodność strumienia ścierniwa. Dział R&D firm pneumo‑hydraulicznych wykorzystuje port serwisowy M4/M5, by wpiąć czujnik różnicy ciśnień i rejestrować krzywe przepływu w czasie badań komponentów. W instalacjach pick‑and‑place o dużej dynamice, np. pakowanie cegieł, niska rezystancja przepływu obniża czas napełniania siłowników, przyspieszając cykl urządzenia nawet o 12 %. W transporcie pneumatycznym granulatu plastikowego zespół zapewnia stałe podciśnienie w eżektorach, co zmniejsza ryzyko zatorów w rurach. Wreszcie prywatne warsztaty tuningowe montują filtroreduktor Maxi między sprężarką śrubową a pistoletem lakierniczym HVLP – duża pojemność kubka 300 cm³ wydłuża odstępy między inspekcjami, a dokładność 5 µm usuwa pył kompozytowy z powietrza.

Seria Maxi obejmuje gwint G1 (standard) i G1/2 (kompakt). Zakres ciśnienia wejściowego: 0–16 bar. Zakres regulacji: 0,5–16 bar (wariant 80.0201.1001640 zapewnia pełne 16 bar przy filtrze 40 µm). Dokładność filtracji: 5 µm w modelach XUW08 oraz 40 µm w linii FD55. Przepływ nominalny: 7000 l/min dla wersji z kubkiem tworzywowym i 9500 l/min dla wydajnościowego FD55/0,5–10 bar. Strata ciśnienia przy przepływie 5000 l/min nie przekracza 0,05 bar dzięki przekrojowi kanału 170 mm². Temperatura pracy: 0 ÷ +60 °C dla elastomerów NBR; wersja wysokotemperaturowa (opcja FKM) do +120 °C. Zbiornik: przezroczysty poliwęglan 300 cm³ (klasa V0) lub aluminium anodowane AA 5205. Gwinty manometru: M52 × 1,5; port odwadniacza: G1/8. Śruby łączące: stal 8.8 z powłoką Zn/Ni ≥ 12 µm. Moment dokręcania przyłączy: 35 Nm dla G1, 22 Nm dla G1/2. Rezystancja przepływu Kv = 16 m³/h. Współczynnik redukcji hałasu z tłumikiem sinter‑bronze: -23 dB(A) przy odpowietrzaniu. Odchyłka ciśnienia statycznego: ± 0,05 bar w zakresie 20–80 % obciążenia. Test szczelności wg ISO 8573‑2: < 3 × 10⁻³ mbar l/s. Masa zespołu: 2,4 kg (plastik) lub 3,7 kg (metal). Certyfikaty: CE, deklaracja materiałowa RoHS, opcjonalny pakiet EX II 2 GD (bez części elektrycznych). Maksymalna prędkość przepływu w kanałach przy 8 bar: 25 m/s, co eliminuje ryzyko erozji. Zakres lepkości smarów procesowych w powietrzu: 32 cSt @ 40 °C. Kontrola jakości zaworu redukcyjnego obejmuje 72‑godzinny cykl zmienny 0–8 bar (200 000 przełączeń). Żywotność wkładu filtrującego do wymiany: 8000 h przy średniej wilgotności 40 %

Korpus odlewany z aluminium EN AC‑46500 (AlSi9Cu3) przechodzi dwustopniową obróbkę: piaskowanie kulkami szklanymi i anodowanie twarde 20 µm. Dzięki temu powierzchnia uzyskuje mikrotwardość 400 HV i współczynnik chropowatości Ra ≤ 1,2 µm, co zmniejsza turbulencje i ułatwia spływ kondensatu. Pokrywa reduktora to precyzyjny odlew ciśnieniowy ZnAl 4‑1 z wykończeniem chemicznym Cr(III) free. Tłok membranowy wykonano z mosiądzu CW614N, natomiast sprężyna dociskowa powstaje ze stali sprężynowej 65Mn fosforanowanej. Uszczelnienia statyczne NBR 70 Sh A zachowują elastyczność przy ozonie ≤ 25 ppb. Membrana redukcyjna jest kompozytem gumowo‑tkaninowym (nylon 66 impregnowany). Zbiornik poliwęglanowy charakteryzuje się odpornością udarową > 35 kJ/m² oraz indeksem tlenowym > 26 %. Osłona metalowa to stal DC01 lakierowana proszkowo RAL 7035 lub stal nierdzewna AISI 304 w wersji offshore. Wkład filtracyjny z brązu spiekanego CuSn10P zawiera pory 40 µm utrzymywane w tolerancji ± 5 µm. Wariant 5 µm stosuje dwuwarstwowy kompozyt PE sinter + włóknina PET wiązana termicznie. Śruby łączące są galwanicznie cynkowane i pasywowane w technologii TR 175, co podnosi odporność na korozję do ≥ 400 h w teście neutral‑salt‑spray. Okienko wizjera wykonano z poliamidu 12 stabilizowanego UV. Wszystkie materiały spełniają dyrektywę 2011/65/UE (RoHS II) i nie zawierają halogenów. Producent dostarcza deklarację REACH dla każdej partii, co doceniają klienci OEM klasy automotive oraz life‑science

1 . Przygotuj miejsce instalacji w pionie, zbiornikiem w dół, zapewniając min. 150 mm wolnej przestrzeni do demontażu kubka.
2 . Odpręż rurociąg i oczyść gwinty G1/G1‑½ z pozostałości taśmy teflonowej.
3 . Nałóż 2‑3 zwoje PTFE zgodnie z kierunkiem wkręcania. Momenty: 35 Nm dla G1, 22 Nm dla G1/2.
4 . Wkręć filtroreduktor w linię zasilania przed rozdzielaczem maszynowym. Port IN oznaczono strzałką na korpusie.
5 . Podłącz manometr do gniazda M52 × 1,5, stosując podkładkę miedzianą.
6 . Jeśli zakładasz automatyczny spust kondensatu, wkręć moduł w dolne gniazdo G1/8 i podłącz wężyk odprowadzający do kanalizacji.
7 . Otwórz powietrze powoli, obserwując, czy ciśnienie rośnie równomiernie. Brak syknięć oznacza prawidłowe uszczelnienie.
8 . Ustaw pokrętło reduktora na żądaną wartość, dociskając blokadę. Histereza przy zmianie obciążenia nie powinna przekroczyć 0,05 bar.
9 . Po 15 minutach pracy sprawdź poziom kondensatu; prawidłowa separacja powinna dać widoczny pierścień cieczy w dolnej strefie.
10 . Co 6 miesięcy zdejmij kubek, wypłucz wkład filtracyjny w izopropanolu i przedmuchaj sprężonym powietrzem od wewnątrz. Wkład wymień, gdy różnica ciśnień przekroczy 0,3 bar.
11 . Raz na rok skontroluj sprężynę membrany; nadmierne luzy powodują falowanie ciśnienia.
12 . W przypadku montażu w strefie EX II 2 GD zablokuj pokrętło stalową opaską, a szczeliny konstrukcyjne oklej taśmą elektrostatyczną.
13 . Podczas serwisu stosuj procedurę LOTO: przekręć pokrętło na 0 bar, zamknij zawór odcinający, spuść kondensat, zdemontuj kubek.
14 . Uszczelki wymieniaj wyłącznie na oryginalne zestawy serwisowe CPP PREMA oznaczone 59.2301.KN – zapewniają zgodność wymiarową oraz gęstość materiału.
15 . Po montażu przepisz datę i ciśnienie robocze na tabliczkę znamionową, aby zachować historię audytu ISO 9001.

1 . Czy mogę zamontować filtroreduktor Maxi poziomo? Producent zaleca pozycję pionową, ale krótkotrwała praca pozioma (np. w kontenerze serwisowym) jest dopuszczalna, o ile poziom kondensatu nie przekroczy 75 % kubka.
2 . Jaka jest minimalna różnica ciśnień dla skutecznej filtracji? 0,1 bar wystarcza do wtłoczenia strumienia w kanał cyklonowy.
3 . Czy wkład 40 µm można czyścić wodą? Nie. Woda powoduje korozję brązu spiekanego; użyj alkoholu izopropylowego lub suchego powietrza.
4 . Jak często wymieniać wkład? Przy pracy trzyzmianowej i wilgotności > 30 % co 8000 h lub gdy Δp > 0,3 bar.
5 . Czy mogę stosować azot? Tak, pod warunkiem, że medium jest suche i nie zanieczyszczone olejem.
6 . Czy zespół posiada certyfikat ATEX? Standardowa wersja nie, ale dostępny jest pakiet EX z oznaczeniem II 2 GD.
7 . Jakie medium smaruje uszczelki? Fabrycznie NBR impregnowany olejem silikonowym; po czyszczeniu użyj smaru Klüber Paraliq GTE 703.
8 . Czy manometr można odwrócić? Tak, gwint M52 jest symetryczny; zastosuj pastę uszczelniającą Loctite 577.
9 . Dlaczego ciśnienie spada przy gwałtownych poborach? Sprawdź, czy przewody za filtroreduktorem nie mają przekroju mniejszego niż DN19; dławienie powoduje spadek do 0,2 bar.
10 . Czy filtr 5 µm zwiększa spadek ciśnienia? O 0,02 bar przy 4000 l/min – praktycznie niezauważalne w większości aplikacji.
11 . Co zrobić, gdy kondensat przebija do wyjścia? Wymień uszczelkę trzpienia odwadniacza i sprawdź, czy kubek nie ma pęknięć.
12 . Czy filtroreduktor nadaje się do powietrza oddechowego? Nie; brak certyfikatu ISO 8573‑1 Klasa 0.
13. Jak zabezpieczyć urządzenie w transporcie? Zdejmij manometr, zamknij otwory korkami G1, zapakuj w piankę PE 45 kg/m³.
14 . Czy można łączyć dwa filtroreduktory równolegle? Tak, przy bardzo dużych przepływach; użyj kolektora DN40 i ustaw oba na identyczne ciśnienie.
15 . Jak rozpoznać oryginalny produkt? Grawer laserowy z kodem 80.0201.xxxxxx i logo CPP PREMA na pokrętle.
16 . Czy osłona metalowa wpływa na chłodzenie? Minimalnie; przewodność cieplna aluminium poprawia odprowadzenie ciepła sprężania o 3 %.
17 . Co zrobić z zużytym wkładem? Oddeleguj do recyklingu metali nieżelaznych; brąz spiekany nadaje się do ponownego przetopienia.